日前，记者从山东能源临矿集团玻纤公司获悉，该公司8万吨数字化生产平台经过方案设计、软件开发、系统测试，日前已成功上线运行，整个系统的开发运行仅用1年零8个月，这是继去年数字化生产线点火后又一重大突破，标志着以“数字化”生产引领高质量发展的山东玻纤正式驶入发展“快车道”。
       “项目结合国内外当前先进的智能控制技术，采用协同控制技术、路径规划技术，整条线全部自动运输作业，实现产品输送无人值守，达到了多用设备少用人、减轻职工劳动强度的目的，同时还节约了用工成本。”该公司信息化工程师牛建斌介绍说。
        据了解，8万吨数字化生产平台是以MES系统（生产管理执行系统）为核心，集成ERP系统、WMS系统（仓储管理）、自动化物流系统、DCS过程控制等系统，实现从原料入厂到成品的生产过程监控，从订单下发到产品发货的管理流程监控。
        在传统的玻纤生产过程中，信息流程方面数据准确性差，生产计划数据和执行数据需要完全依赖计划员和统计员手工统计，系统之间存在信息孤岛，无法做到数据有效共享。8万吨数字化生产平台的上线，进一步提高了信息传递速度，产品的订单信息、产量数据、质量数据、设备运行效率等信息，被系统自动采集后能及时进行分析处理，反馈到管理人员手中。
        同时，该系统在生产方面的性能也特别“亮眼”。以前全部的生产组织依靠口头或者纸张传递，经常出现信息传递偏差和信息不一致的情况，影响产品的生产和交付。现在，可以在同一个平台下协同工作，生产组织信息依靠系统自动传递，各个工序都可以查询到各自的详细生产任务。另外，对于漏板维护的信息只需要通过生产订单就可以实时掌握现场动态，所有工艺信息通过系统可以自行查看。
        “我们结合工业4.0模型，以信息化手段促进企业生产管理，全面优化和整合现有系统，搭建具备生产管理、物料管理、生产绩效评价等综合性生产运营管理平台，创建了过去想都不敢想的数字化玻纤工厂。”该公司党委书记、董事长牛爱君说，平台的运行实现了生产过程精确化、可视化、透明化，提高了生产效率、设备综合效率。
        在玻纤集团天炬节能车间，记者看到，新上的AGV智能输送纱车系统，代替现有人工运纱方式，实现了运输方式的智能化升级。“该项目不仅提高了智能化水平，杜绝了纱车运输过程中因碰伤对产品质量的影响，还达到了减员提效的目的，每条生产线减员15人，年节约人工成本120万元。”窑炉产品车间主任吴纪龙说。
        据了解，通过对现有生产线的逐步改造升级，2020年前山东玻纤子公司卓意玻纤将建成“数字化”运营公司，到2025年整个玻纤集团将实现全“数字化”运营，玻纤生产经营管理水平将迈上一个新台阶。